Методология решения проблем 8D
Методология Решения Проблем 8D (8 Дисциплин или Шагов) — это метод, разработанный Форд Мотор Компани для анализа и решения проблем, как правило связанных с улучшением качества продукта или процесса. Целью данного метода является нахождение корневой причины проблемы, внедрение корректирующих действий против найденной причины, а также разработка и внедрение действий, направленных на предотвращение возникновения данной или схожих проблем. Первоначально методология 8D состояла из восьми шагов или дисциплин, впоследствии был добавлен дополнительный подготовительный шаг. В целом методология 8D следует логике цикла Деминга PDCA (Plan/Планируй Do/Делай – Check/Проверяй – Act/Действуй). (Цикл Деминга)
Связь 8D с Системами Менеджмента Качества[править]
Система менеджмента качества подразумевает наличие методик и процессов, необходимых для общего руководства качеством, неотъемлемой частью которых является Решение проблем.
В международном стандарте ISO 9001-20015, входящего в серию стандартов ISO 9000 описаны идеи и положения теории всеобщего менеджмента качества (TQM). Согласно пункта стандарта 10.2 Несоответствия и корректирующее действие 10.2.1 При появлении несоответствия, включая связанное с претензиями, организация должна: b) оценивать необходимость действий для устранения причин(ы) несоответствия с тем, чтобы избежать его повторного появления или не возникновения в другом месте посредством процесса решения проблем, внедренного в Систему Менеджмента Качества.
Также в соответствии с автомобильным стандартом ISO/TS16949, заменяемый на стандарт IATF16949 (International Automotive Task Force), пункт 8.5.2.1 Решение проблем диктует необходимость наличия у Организации определенного процесса для решения проблем, ведущего к идентификации и устранению корневой причины. При наличии формата решения проблем, предписанного потребителем, организация должна использовать именно запрашиваемый формат. В частности, компания Форд Мотор Компани требует использования формата G8D, созданного и разработанного самой компанией.
Таким образом, значимость Решения проблем в виде методологии 8D является важной составляющей на уровне управления Организацией и Системы Менеджмента Качества.
В последние годы процесс 8D получил широкое распространение вне автомобильной промышленности. Он часто используется как часть Бережливого Производства (Бережливое производство) и Постоянного Улучшения (Система Менеджмента Качества) и подходит для решения проблем, связанных с любыми продуктами и процессами, включая услуги.
Описание На сегодняшний день в методологию входят следующие дисциплины:
D0: Подготовка. Процесс подготовки к выполнению 8D. Разработка и внедрение Незамедлительных Ответных Действий;
D1: Создание команды. Определение участников команды;
D2: Описание проблемы. Определение сути проблемы;
D3: Разработка Временных Сдерживающий Действий. Внедрение временных сдерживающих действий, направленных против Симптома проблемы. Верификация (проверка);
D4: Определение Корневой Причины и Точки Необнаружения. Выявление одной или нескольких Корневых Причин и Точек Необнаружения, которые наилучшим образом объясняют появление проблемы. Верификация (проверка) Корневой Причины;
D5: Постоянные Корректирующие Действия. Выбор одного или нескольких Постоянных Корректирующих Действий против Коренной Причины и Точки Необнаружения, их верификация;
D6: Постоянные Корректирующие Действия. Внедрение и валидация (подтверждение) Постоянных Корректирующих Действий;
D7: Предупреждающие действия. Выбор и внедрение предупреждающих действий;
D8: Благодарность за командный и личный вклад. Завершающий этап.
История[править]
История возникновения 8D методологии остается не подтверждённой. Впервые метод был опубликован в руководстве Форда в 1987 году, где были описаны восемь шагов для решения хронических проблем продукта или процесса. В 8D подходе описывались различные концепции эффективного решения проблем, которые также включали сдерживающие и корректирующие действия. Эти два шага или действия были широко распространены на различных производственных площадках, включая правительство и военные учреждения. В 1974 году, Департамент Защиты США (U.S. Department of Defense (DOD)) издал Военный стандарт “MIL-STD 1520 Корректирующие действия и Стандартизированная система управления несоответствующими материалами (“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”). Стандарт состоял из одиннадцати страниц, где были определены сдерживающие действия, связанные с несоответствующим материалом или продукцией, а также корректирующие действия. Смысл действий фокусировался на проверке несоответствий и их своевременному выявлению. Данный Стандарт сдерживающих и корректирующих действий, связанных с несоответствующей продукцией, был официально отменен в 1995 году, но данный подход действий уже широко использовался компанией Форд Мотор Компани, основным поставщиком правительства США во время Второй Мировой Войны. У Форд Мотор Компани было выпущено руководство, состоящее из 60 страниц, которое детально раскрывало смысл каждого из шагов методологии 8D.
Инструменты решения проблем[править]
Инструменты, используемые при решении проблем в формате 8D, очень разнообразны. К ним относятся: Диаграмма Исикавы (Рыбья Кость, Причинно-следственная диаграмма), Метод мозгового штурма, Диаграмма Парето, «Есть/Нет» анализ, Сравнительный анализ, Тестирование наиболее вероятных причин.
Каждый из инструментов, как правило, используется на одном из 8 шагов: (8D - Шаг; Описание; Инструмент;)
D0: Подготовительный этап: Диаграмма Парето, Гистограмма;
D1: Создание команды;
D2: Описание проблемы: 5 Почему, «Есть/Нет» анализ, Сравнительный анализ;
D3: Сдерживающие действия: Гистограмма;
D4: Идентификация и верификация корневой причины: Диаграмма Исикава, Метод мозгового штурма, Тестирование наиболее вероятных причин;
D5: Определение Постоянных Корректирующих действий: Метод мозгового штурма;
D6: Внедрение Постоянных Корректирующих действий: Гистограмма;
D7: Предупреждающие действия: Метод мозгового штурма;
D8: Благодарность и завершение.
Связь 8D и Анализа видов и последствий потенциальных отказов[править]
Анализ видов и последствий потенциальных отказов FMEA обычно используется при планировании продукта или процесса и является инструментом риск-ориентированного мышления. Как FMEA, так и отчет 8D документируют вид отказа, формулировку проблемы и список возможных причин. FMEA может использоваться как банк возможных причин отказа, когда команда инициирует 8D.
Ссылки[править]
- 8-D Problem Solving Overview from the Ford Motor Company
- http://www.fos-unm.si/media/pdf/ruo_2012_15_krajnc_marjanca.pdf
- https://rusqada.ru/mod/page/view.php?id=219
- http://global8d.guru/resources/workbook/
- https://en.wikipedia.org/wiki/Eight_Disciplines_Problem_Solving
- http://quality-manager.ru/8d
- https://moluch.ru/archive/81/14700/
- http://www.lean-consult.ru/encyclopedia/8d-metodika/